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Ein kleiner Gitarrenverstärker
Madamp G3
(The Sultan of Swing)

Nachtrag zum Bericht unten

Das Bild oben zeigt den (vorerst) letzten Stand des Designs, nachdem ich das erste Gehäuse (Bild unten) am Ende doch zu nostalgisch fand. Das alte Gehäuse ist zwar weiter unten noch detailliert im Bau beschrieben, existiert aber nicht mehr. Wir haben seinem Ableben im Lagerfeuer ohne Trauer zugesehen. Mann, war das ein häßliches Teil! Ich weiß auch nicht, was mich da geritten hatte. Die neue Version ist eher puristisch. Weniger ist eben tatsächlich manchmal mehr.

Kurz nachdem ich meine Tornado bekam, hatte ich mir dazu einen kleinen solid-state Verstärker aus Fernost angeschafft. Irgendwie ging das aber so gar nicht zusammen. Ein kleiner Röhrenverstärker sollte es sein. Auf der Suche bin ich auf den Webshop "Das Musikding" gestoßen. Dort gibt es ein sehr interessantes Forum und in diesem startete vor längerer Zeit ein Thread zur Entwicklung eines neuen Verstärkers. Irgendwie schien mir der für meine Zwecke genau das Richtige. Als dann vor wenigen Tagen 5 "Testpiloten" für den Aufbau der ersten Bausätze und den Check der Dokumentation gesucht wurden, war ich dabei.

Für Interessierte gibt es hier den Schaltplan (draufklicken bitte). Die komplette Bauanleitung und auch den Bausatz kann man (bald) beim Musikding beziehen.

 

Und da steht nun das Paket und wartet darauf ausgepackt zu werden. Ehrlich gesagt, war ich schon sehr gespannt, wie der Bausatz wohl aussehen würde.

 

Prima, auf den ersten Blick sieht alles sehr ordentlich aus.

 

Die Teile sind nach Gruppen in Tüten sortiert und beschriftet. Das sieht alles recht systematisch aus. So gefällt mir das. Die Anleitung ist zwar noch nicht dabei, aber ich kenne die endgültige Schaltung aus dem Forum und es scheint alles vorhanden zu sein.

 

Am meisten gespannt war ich auf das Chassis. Es war sauber in Seidenpapier eingeschlagen und hat den Transport ohne den kleinsten Kratzer überstanden.

 

Und hier ist es nun. Zuerst ein Blick auf die Rückseite mit den beiden 6,3 mm Buchsen für den 8 bzw. 16 Ohm Lautsprecher und die Netzbuchse, die auch die Sicherung enthält. Dem aufmerksamen Betrachter fällt hier wahrscheinlich schon etwas auf.

 

Das ist die Frontansicht und leider ist die Beschriftung (das meinte ich vorhin) falsch rum, wenn das Chassis aufrecht steht. Natürlich ist sie eigentlich richtig, denn das Chassis ist offensichtlich für hängenden Einbau in einen Combo gedacht. Leider soll das bei mir etwas anders aussehen. Das ist aber mein Problem und nicht dem Hersteller anzulasten. Auf jeden Fall ist die Qualität der Beschriftung (Siebdruck?) sehr gut.
Trotzdem blieb die Frage, wie ich vor dem Zusammenbau die Frontplatte vom Kopf auf die Füsse bekomme? Zuerst wollte ich das selbst und vor allem möglichst billig lösen. Ich habe also das Chassis auf den Scanner gestellt und die Front eingescannt.

 

Mit Photoshop hab ich aus dieser Vorlage eine neue gebastelt und auf etwas besserem A4 Papier ausgedruckt. Laminiert und mit doppelseitigem Klebeband befestigt, sah das Ganze zuerst gar nicht so schlecht aus. Leider war es aber dann doch nicht so robust, wie ich dachte.

 

Also hab ich dann schließlich doch beim Profi eine neue, gefräste und farblich ausgelegte Frontplatte bestellt. Und so auf Pappe geblistert, wurde sie geliefert.

 

Sie besteht aus 1,5 mm schwarz eloxiertem Alu. Die gefrästen Konturen sind mit Farbe ausgelegt. Vom Hersteller gibt es auf der Webseite eine Software, mit der man die Teile selbst entwerfen und direkt aus diesem Programm bestellen kann.

 

Die neue Platte passte wirklich gut, nur die hellen äusseren Fräskanten, die man hier oben gut sieht, störten.

 

Die einfache Lösung ist ein schwarzer Permanent Marker. Einmal auf der Kante lang gezogen, ist sie dauerhaft geschwärzt.

 

Nun wird endlich der Lötkolben angeheizt. Zuerst ist die Lötösenleiste dran, die die meisten Bauelemente trägt. Einige benachbarte Lötösen sollen laut Anleitung durch eine Brücke verbunden werden. Vorgeschlagen ist, sie von oben durch die Löcher zu stecken und von unten zu verlöten. Ich hab ein kleines Biegetool zur Vorbereitung axialer Bauteile für Leiterplatten verwendet, dessen schmalstes Segment genau das richtige Maß hat.

 

Auf der Unterseite werden vor der Bestückung auch einige längere Brücken verlötet, die später vor allem Masse und Versorgungsspannung führen.

 

Das ist nun die vorbestückte Lötösenleiste. Ich gebe zu, dass es ganz ohne Fehler nicht abging. Ich hatte für den Koppel-C4 statt 47 nF 4,7 nF eingebaut. Das fiel dann aber auf, weil er am Ende fehlte. Positiv überrascht war ich, dass alle Widerstände auf den Gurtbandresten am Ende der Drähte noch mit Bleistift mit dem Wert beschriftet waren. Das ist wirklich ein guter Service, falls jemand keine Meßbrücke hat. Der Farbcode ist natürlich auch da, aber manche helle Farbe sieht auf blauem Untergrund eher fragwürdig aus. Ich hab im Zweifel einzelne Widerstände auch noch mal gemessen.

 

Der nächste Schritt ist die Vorverdrahtung der Potis und der Eingangsbuchse. Als Vorbereitung werden zunächst mit einer kleinen Zange die Arretierungsnasen der Potis abgebrochen. Im Gehäuse gibt es nämlich die entsprechenden Bohrungen leider nicht, aber der Verdrehschutz wird dafür von Zahnscheiben unter den Potis realisiert. Das sollte reichen.

 

Die Verdrahtung des Tone-Stacks passiert ausserhalb des Chassis. Darauf muß man erst mal kommen! Ich hätte mich im Gehäuse abgequält. Das ist ein wirklich guter Tip aus der Bauanleitung. Die Teile werden von aussen eingesteckt und nur lose von innen angeheftet. Zum Schutz der Frontplatte bei der Löterei habe ich ein Stahllineal dahinter gestellt.

 

Nun sitzt die Vorverdrahtung richtig rum und von innen am richtigen Platz.

 

Als Nächstes habe ich die Röhrenfassungen und die beiden Masseverbindungen (Schutzleiter und Sternmasse) eingebaut.

 

Beim Löten des Netzschalters außerhalb des Chassis ist eine Klemme zur Fixierung der Trafoleitungen hilfreich.

 

Beim Verdrahten der Röhrensockel soll entweder ein Blindstecker oder eine alte Röhre im Sockel stecken. Die Kontakte haben im Sockel nämlich Spiel und die Drähte sind recht starr. Das könnte später zu Spannungen im Glas der Röhre führen. Durch die Dummies im Sockel sind die Kontakte schon beim Löten ausgerichtet. Leider hab ich keine Blindstecker, muß also eine alte Röhre einsetzen. Um die Röhre zu schützen hab ich diesen Karton benutzt. Die oberen Deckelklappen sind gekürzt und mit Klebeband fixiert.

 

Die Röhre hängt jetzt frei und der Sockel kann beschaltet werden, ohne das auf der Oberseite irgendwelcher Schaden entsteht. Die folgenden Bilder zeigen Details der Verdrahtung.

 

Hier noch einmal die Gesamtansicht des verdrahteten Chassis. Deutlich ist zu sehen, wie aufgeräumt es drinnen zugeht. Dadurch ist das Verdrahten recht einfach. Man muß sich wirklich nirgends "die Finger brechen".

 

Bei der Inbetriebnahme und den Probemessungen werden die Röhren natürlich entsprechen warm. Damit da durch Überhitzung nichts schiefgeht, habe ich meinem Pappständer vorn und hinten einen Durchbruch verpasst. Die Stabilität reicht noch aus und die Röhren überhitzen sich nicht.

 

Und hier nun endlich eine Komplettansicht des fertigen Cassis. Es wird in meinem Combo, im Gegensatz zum beabsichtigten Design, sichtbar eingebaut werden. Daher habe ich zwei kleine kosmetische Veränderungen vorgenommen. Die 5 Schraubenköpfe, die direkt auf dem schwarzen Chassisblech sitzen, habe ich vor der Montage geschwärzt und der Ringkerntrafo wurde vor der Montage mit Sprühbronze "veredelt". Das ist sicher nicht jedermanns Sache, aber mir gefällt es so besser.

 

      

Nur als Tip, falls jemand das nachmachen will: Der Trafo wurde durch das Mittelloch auf ca. 40 cm stabilen Draht gefädelt und damit an einem Band aufgehängt. Die Leitungen sind durch ein Stück Spiralschlauch vor der Farbe geschützt. Dann wird der Trafo in Drehung versetzt und aus ca. 50 cm Entfernung mit der Sprayflasche dünn benebelt. Bitte die Farbe wirklich nur sehr dünn auftragen. Sonst besteht die Gefahr, dass die Schutzfolie leidet. Es ist übrigens eine gute Idee die Trafodaten vorher aufzuschreiben oder zu fotografieren.

Achtung: Ganz wichtig für Nachahmer! Unbedingt vorher an einem unbedenklichen Objekt ausprobieren, ob der Lack nicht eventuell leitfähig ist. Wenn er leitfähig ist, sofort die Finger davon lassen! Ihr produziert ansonsten einen Windungsschluss und der Trafo ist hin!

 

Zum Abschluß des elektrischen Aufbaus hier noch ein Foto von der ersten richtigen Funktionsprobe. Der Lautsprecher liegt zwar im Moment nur einfach so auf dem Handtuch rum, aber ich war ehrlich erstaunt, was der Kleine mit seinen 3W leistet.

Nun geht es also an den Gehäusebau. Ursprünglich wollte ich einen richtigen kleinen Combo bauen, mit dem Chassis integriert oben drin. Trotz mehrerer Entwürfe viel mir aber nichts ein, was halbwegs vernünftig ausgesehen hätte. Das Chassis mit den Trafos und Röhren sollte ja gut zu sehen sein. Also wird es doch eine separate Lautsprecherbox mit einem kleinen, transparenten Headshell oben drauf werden.

 

Als Material für die Box wurde in verschiedenen Anleitungen 18 mm Birke-Multiplex empfohlen. Das gabs hier nicht so leicht. Als ich es endlich in der benachbarten "Großstadt" aufgetrieben hatte, waren gerade noch 6 Platten am Lager, von denen ich die beste (so dachte ich) ausgesucht habe. Als ich sie dann aufgeschnitten hatte, hab ich das Elend gesehen (siehe oben). Das war wirklich mieseste Qualität. So wie der Mist verleimt war, hätte da drinnen vermutlich ein ganzes Orchester "mitgespielt". Das Zeug ist wirklich nur zum Heizen gut. Pech gehabt!

Nach Rücksprache mit dem Tischler-Opa und einem Freund hab ich mich dann doch für das gute alte Fichte-Leimholz, 18 mm entschieden. Ich habe die 200 mm breiten Platten genommen, weil das die Tiefe der Box werden soll. Leider habe ich trotz langer Suche keine astreinen Platten finden können. Da wird die Erscheinung dann doch etwas rustikaler.

 

Die Box bekommt die Maße 450 mm x 350 mm x 200 mm. Die Platten für die Zarge waren schnell zugesägt.

 

Nun wird es interessant! Ich will das Gehäuse zinken und zwar nicht einfach nur mit geraden Fingerzinken, sondern "Schwalben" und Zinken sollen es werden. Das hab ich noch nie gemacht, also hab ich mir im Web Hilfe auf Youtube gesucht. Für Interessierte kann ich den Kanal von "tracheide2" empfehlen. Der Mann ist wirklich Profi und erklärt die Dinge so, dass es verständlich und einleuchtend ist! Zuerst kommt die Aufteilung. Bei der Tiefe von 200 mm möchte ich 4 Schwalben haben. Da aussen immer jeweils ein Zinken sitzt ergibt das 5 Zinken und vier Schwalben. Die Schwalben sollen doppelt so breit sein, wie die Zinken. Das macht: 4x2+5 Teile = 13 Teile. Das Brett ist 20 cm breit. Wie teilt man das nun möglichst einfach? Man wählt ein Maß, dass größer als 20 und gut durch 13 teilbar ist. Ich habe natürlich 26 gewählt. Ein Teil von den erwähnten 13 sind also nun 2 cm! Ein Lineal wird unten links an der Ecke eines Hilfsbretts so angelegt, dass es genau bei 26 cm die rechte Kante trifft. Nun haben wir eine Diagonale auf dem Brett, die wir bei 2, 6, 8, 12, 16, 18 und 24 cm markieren. Diese Markierungen werden mit einem Winkel auf die Mittellinie der Stirnseite des eigentlichen Bretts übertragen. Fertig!

 

Nun kommt dieses kleine Tool zum Einsatz. Das ist eine Schwalben-Schmiege. Man kann das wohl leider nicht kaufen aber es ist nicht schwer herzustellen. Auf dem oben genannten Youtube-Kanal erklärt der Profi, wie man es macht.

 

Die Flügelmutter wird gelöst und der Keil so justiert, dass er gerade zwischen zwei Schwalben-Markierungen passt. Das sind in diesem Fall die 4 cm Abstände an den roten Markierungen auf dem Bild. Dann kann man die trapezförmigen Schwalbenprofile anzeichnen.

Die nächsten Bilder zeigen das Ausarbeiten der Zapfen und Schwalben. Ich kommentiere das nicht näher. Das kann man sich alles im Web prima aneignen (wenn man möchte).

 

Hier wird die Zarge probeweise zusammengesteckt und steht schon von allein recht genau im Winkel. Danach wurde gleich verleimt.

 

Als Nächstes habe ich vorn bündig einen Rahmen aus 22x22 mm Leisten auf Gehrung eingeleimt. Dieser Rahmen verbreitert die Auflage für die Frontblende.

 

Mit der Gehrungssäge werden die Leisten (57x13 mm) für die Frontblende auf Maß geschnitten.

Die Frontblende habe ich erst nur auf Stoß zusammen, aber noch nicht auf die Zarge geleimt. Ein starkes Gummiband hilft dabei. So kriege ich die Übergänge glatter hin, als wenn ich die Teile gleich auf die Zarge leime.

 

Nach dem Aushärten der Frontblende wurde sie dann auf die Zarge geleimt. Obwohl eigentlich alles für sich einzeln recht gerade aussah, musste doch mit Zwingen einiger Druck ausgeübt werden, um die Übergänge schön "dicht" zu bekommen.

 

Der Korpus ist im Wesentlichen fertig. Nun geht es ans Ausflicken, Verputzen, Fräsen und Schleifen. Das Schleifen vor dem Beizen hab ich mit einem Excenterschleifer und Papier in den Stufen 80, 120 und 180 erledigt. Zum Schluß hab ich mit einem Schwamm gewässert und nach dem Trocknen nochmal mit 180er nachgeschliffen.

 

Inzwischen ist eine Menge passiert. Mit dem Viertelstabfräser in der Oberfräse hab ich alle Aussenkanten gerundet. Der Frontrahmen hat innen ebenfalls mit der Fräse ein Profil bekommen und gebeizt wurde auch schon. Ich habe mich für Nussbaum entschieden, weil ich einen schönen Braunton ohne zuviel Rotanteil haben wollte. In den Fotos sieht es teilweise rötlicher aus, als es real ist. In Natur ist es ein schöner satter Braunton.

 

Hier das Stadium nach dem Grundierungslack und Zwischenschleifen. Ich verwende wasserlöslichen Klarlack 2 in 1, hochglänzend. Das heisst, er ist Grundierung und Decklack zugleich. Ich dachte, für die Grundierung müsste er etwas verdünnt werden. Laut Beschreibung sollte das aber nicht so sein und daran hab ich mich auch gehalten. Nach der Grundierung und 24h Trocknung hab ich mit einem alten, abgewetzten Schleifschwamm nochmal sehr vorsichtig nachgeschliffen. Ich wollte schließlich nicht die Beize durchschleifen.

 

Nun ist schon der Decklack drauf. Für den Lackauftrag hab ich eine 6 cm Schaumgummirolle verwendet. Obwohl ich mit diesem Lack das erste Mal gearbeitet habe, ist die Oberfläche wirklich gut geworden. Durch die Rolle und sparsamen Auftrag gab es auch keine Probleme mit laufendem Lack oder Nasen. Ich habe zwei Deckschichten aufgetragen, das ergab einen schönen seidigen Glanz. Eine Schicht mehr und es währe wohl wirklich "hochglänzend" geworden. Aber die Gattin meinte, sie fände es so besser! ;o)

 

Das hier sind nun schon die beiden Rückwände, die obere mit der Einfräsung für die Lautsprecherbuchse.

 

Ein Blick auf die Füsse von Tube-Town. Die gefallen mir besonders, weil sie nicht so hoch aber schön breit sind.

 

  

Nun kam eine schwierige Entscheidung: Welcher Spannstoff soll es sein? Bei Tube-Town kann man für kleines Geld Muster bestellen. Ich hatte auf der Webseite 5 verschiedene vorausgewählt und bestellt. Als die ankamen, war klar, dass drei davon gleich in die Tonne gingen. Diese zwei hier blieben übrig. Ich mochte eher den linken, die Gattin fand den rechten besser. Bestellt hab ich schließlich doch den braunen, weil der sich vermutlich besser verarbeiten lässt. Der helle rechte ist nämlich nichts Textiles, sondern eine Art Rohrgeflecht (oder Bambus), dass sehr steif und dazu noch gewölbt ist (kommt wohl auf Rollen). Ich hatte Bedenken, den nich wirklich plan auf den Rahmen spannen zu können. Das Zeug schien mir einfach zu sperrig. Und hässliche Beulen im Bezug vor dem Lautsprecher kann ich gar nicht haben.

 

Während ich auf den Bezugsstoff warten musste, hab ich den Spannrahmen für den Stoff (links) aus 12 mm Sperrholz und die Schallwand (rechts) aus 20 mm Fichte-Leimholz gefertigt.

 

Der Stoff ist angekommen, der Rahmen ist bespannt und eingesetzt. Der Lautsprecher, ein 60 W Celestion 10G mit 8 Ohm, ist eingebaut.

 

Soweit ist die Box nun eigentlich fertig. Es soll noch ein Logo-Schriftzug dran. Ein Lieferant dafür war gar nicht so einfach zu finden.

 

Aber hier ist er nun endlich, aus 2 mm Edelstahl gelasert. Und ja, ich habe den Verstärker tatsächlich "Sultan" genannt. Die kleine Hommage an Mr. Knopfler hab ich mir hier erlaubt.

 

Leider ist der originale Kleber auf der Rückseite eher für glatte Flächen geignet. Der hält auf keinen Fall auf dem groben Gewebe. Also hab ich ihn mit Aceton abgewaschen und statt dessen 4 Senkkopfschrauben, M2, mit 2K Epoxidharzkleber angeklebt.

 

So schaut es nun aus. Hinter dem Stoff sitzt noch eine dünne Platte in der Größe des Logos mit den entsprechenden Schraubenlöchern und dahinter die M2 Muttern.

Das im Folgenden beschriebene Verstärkergehäuse existiert nicht mehr undd wurde durch eine einfache Basisplatte ersetzt, wie auf dem Bild ganz oben auf dieser Seite zu sehen. Ich zeige den weiteren Baubericht nur aus Gründen der Vollständigkeit.

Das Gehäuse für den eigentlichen Verstärker wird eine Pultform mit transparenter Front werden. Hier sind die Seitenteile und die Rückwand aus 12 mm Multiplex ausgeschnitten. Die Rückwand hat hinten den Ausschnitt für die Lautsprecherausgänge und den Netzanschluß. Die Verbindung wird mit Zinken geleimt.

 

Probeweise sind die drei Teile schon mal zusammengesteckt. Die Zinkenverbindung ist schön stramm geworden und auch "dicht".

 

Nun ist Leim dran und ein starker Gummi hilft die Form an das Chassis anzupassen, dann wirds garantiert winklig. Vorn auf die 45° Schräge kommt dann später Acrylglas. Oben drauf wird wahrscheinlich wegen der Wärmeabfuhr Streckmetall kommen.

 

Die Grundplatte entsteht aus 18 mm Fichtenleimholz. Sie steht an allen Seiten 8 mm über. Von oben ist eine Viertelrundung angefräst.

 

  

Von unten kommen kleine Gummifüsse dran. Diese hier von Tube-Town haben 20 mm Durchmesser und 9 mm Höhe. Das ist mir etwas zu hoch, deshalb habe ich mit einem 20 mm Forstnerbohrer 5 mm eingesenkt. Damit sind die Füsse dann nur noch effektiv 4 mm hoch.

 

Das Sperrholz für die Seitenteile war irgendwie rötlich vorbeschichtet. Das hab ich abgeschliffen um beim Beizen den selben Ton wie bei der Box zu treffen. Die Teile sind schon geleimt und in der Bodenplatte sind inzwischen auch die vier Befestigungslöcher für das Chassis, das mit eingepressten M4-Buchsen geliefert wurde.

 

Das ist das Ergebnis nach Beizen, erstem Lack, Zwischenschleifen, zweitem Lack und Abschlußlack.

 

Jetzt sieht man schon recht gut, wie es werden soll. Rechts auf der Schräge sind zu spät ausgebesserte Fehlstellen im Sperrholz zu sehen, die später aber unter den Abdeckungen verschwinden. Überhaupt werden alle Stirnflächen noch abgedeckt.

 

Die Idee mit dem Streckmetall habe ich erst mal verworfen und verwende eine 4 mm Acrylglasplatte, die zur Lüftung Löcher bekommt. Auf Mass kommt sie einfach durch beidseitiges Anritzen mit einer Reißnadel. Dann wird sie eingespannt und mit kurzem Ruck gebrochen. Das war hier schon vorher geschehen. Das Bild zeigt die Vorbereitung zum Abkanten mit heißer Luft.

 

Bis auf den schmalen Spalt wo geknickt werden soll, wird alles abgedeckt. Dann mit dem Heißluftfön von beiden Seiten gleichmäßig erwärmen. Wenn es anfängt, sich zu verformen, muß es sehr schnell gehen. Die Abdeckungen müssen schnell entfernt werden und das Teil wird direkt auf dem Gehäuse in den richtigen Winkel gebracht.

 

So gibt es natürlich ein Lüftungsproblem. Vorn habe ich zwar 1 cm Luft zum Chassis gelassen, aber oben braucht es Abluftöffnungen.

 

So, hoffentlich reichen die!? Die Praxis wird's zeigen.

 

Hier noch eine Ansicht von vorn mit dem Lüftungsspalt.

 

Zur Abdeckung der Kanten habe ich eloxierte Aluprofile verwendet. Zugeschnitten habe ich mit dieser kleinen Säge und einem Metallsägeblatt. Für die Säge war das wirklich die Grenze! Aber es hat funktioniert.

 

 

Ich habe fertig!

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